「從先前的30分鐘，又進步到8分鐘了！」被稱作精實管理達人的台灣引興董事長王慶華首先點出近來台灣引興縮短生產週期的一項重大進展。而正是在2020年疫情期間，台灣引興便趁機休養生息，將落實十幾年的精實管理更上一層樓。

透過精實管理改革生產線，台灣引興-王慶華說，最大的改變是產線上的「物」流變順了，以伸縮護罩產線來說，以前批量加工的零件可能要在兩個工站之間堆積1天，才會到下一個工站，而台灣引興前後花了13年，現在從投料到產出，只剩下8分鐘，由於前置時間(L/T，Lead Time，指下單到出貨的時間)很短，因此也給了客戶更大的彈性空間「急插單」。

低庫存形成更快的生產節拍

將生產週期縮到極致的關鍵，是低庫存。一般工具機業界庫存往往佔營收的20~50%，台灣引興的庫存卻不到1%，逼近零庫存。而低庫存會塑造生產現場自動管理張力，白話地說，就是形成無形的壓力，使作業員在規定的生產節拍中，如期產出。

「台灣97%的中小型製造業幾乎沒有不放庫存的」王慶華說。傳統工廠的生產現場常可以看到從原料、半成品、在製品到成品等庫存堆積，依序等待到下一站工序，但這樣的生產流程凸顯一個缺點，也就是當前一站的線邊庫存堆積越多，為了避免閒置，下一站就會理所當然放慢腳步，換言之，「這是一個暗示大家不要做太快的系統」，王慶華說。

因此，台灣引興前後花了十幾年不斷嘗試與調整，透過標準化與品準化，設法將現場庫存降到最低，例如將線邊庫存最小化，只剩下一個零件在生產線上流動，更將產線設計成U型，基於動線上的調整，每當前一工站做完就可以立即遞給下一工站，由於只有一個零件在線上流動，為了避免自己成為瓶頸站點，因此每個工站必須維持一樣的生產節拍，在無形之中，自然形成一股必須越做越快的張力。而新產線更從原本90公尺，大幅精簡至17公尺，除了加快生產速度，更能夠在最小的生產坪效下產生最大產能。

沒有電腦的智慧產線？ 

如此高效的生產模式，卻令人大感意外的是，這是一條不用電腦的生產線。不僅沒有電腦，也沒有一台無人搬運車或機器手臂，這幾乎推翻眾人對於智慧工廠的想像。但王慶華認為，所謂智慧製造並非等於導入先進系統或技術，而是應針對問題找到對的工具與方法。

像是以台灣引興的這條產線為例，則是透過生產指示板上取代數位看板的功能，藉由不同時間與顏色來區分、對應不同的生產節拍，將其設置在抬頭可見的地方，因此所有人都知道當下的進度到哪、是否應該加快生產進度。一張塑膠板不過十元有找，但卻有跟數位看板相同的效益。王慶華說，這其實也是一種「可視化」的表現，不是嗎？

而由於產線距離的縮短，消除了原本產線拉長所衍生的搬運需求，台灣引興更因此省下新台幣6,000萬元的導入無人搬運車(AGV)的成本。王慶華表示，智慧製造應先建立正確的管理思維，像是上述問題的核心，本質應是消除搬運的浪費，而不是把「浪費自動化」，但這觀念如果沒建立，買再先進的系統或設備，還是沒有解決問題的核心，反而會讓問題合理化。

但王慶華強調，現階段不導入AGV，並不代表否定自動化帶來的好處，而是他更傾向於將生產現場改善到極致後，再來導入自動化，這時包括機器人、AGV等自動化系統，才能發揮應有的價值。像是台灣引興未來計劃開發導入折彎機器手臂，藉由機器手臂取代人工作業，也能夠讓生產品質更加穩定。

獨創送貨系統　幫客人消庫存

隨著L/T縮短，讓台灣引興可以更有效運用產能，滿足更多客戶，像是把客製化變量產，也就是生產100個完全不同規格的產品，與生產100個相同規格的產品，所需的時間完全一樣，甚至利用獨創的「公車式送貨系統」，幫客人減少庫存。

王慶華觀察，台灣製造業的慣性是，統一生產完客戶需要的量後，再一次出貨，但萬一客戶當天根本不需要這麼多貨呢？也是放在倉庫等出貨。因此台灣引興一改傳統出貨方式，藉由更靈活的產能配置，按需生產。一天的產能就可以提供給更多當天需要拿貨的客戶，並搭配公車式送貨系統，透過計算最佳送貨路徑，把客戶所在地當作公車站點沿途串聯，不只能同時減少雙方庫存，還能滿足更多客戶。

而除了優化生產管理，在新品開發速度上也加快，台灣引興現已將超過60項的設計參數邏輯化，客戶只要按規格、需求，把數據輸入自動設計系統，由電腦運算、校對，系統就能自動產出包括3D機台圖、2D工程圖以及BOM表等，把原需要兩天的設計流程，縮短成只要48分鐘，因此即便是有時差的海外客戶，也透過自動化系統立即下單。

對於現在大家都在談的智慧製造，王慶華則認為，許多人都以為只要投資設備、導入先進系統，就能比別人更有競爭力，但其實不然，除非是大企業背靠資本，尚能一較高下；對中小企業來說，靠買設備來增加競爭力，並不是真的「競爭力」，因為你買，別人也可以買。業者應該去思考的是，如何掌握別人無法短時間內追上的優勢，像台灣引興經過十數年的改善優化，反而能夠在投資減一半的情況下，卻讓產值多一倍，凸顯出與競爭者的差距。

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